Perfektion am laufenden Band.

In den Traktorenbaureihen ARION 600 CMATIC und 500 CMATIC sorgt das Getriebe EQ 200/220 für stufenloses Fahren. Entwickelt und hergestellt wird dieses Getriebe bei der CLAAS Industrietechnik GmbH in Paderborn, und das mit einer hohen Fertigungstiefe. trends hat sich vor Ort angeschaut, wie das im Detail funktioniert.

01/22/2026

Landwirte und Lohnunternehmer wissen aus eigener Erfahrung: Wer möglichst viele Schritte seiner Wertschöpfungskette selbst übernimmt, hat auch die Qualität selbst in der Hand. Genau nach diesem Prinzip fertigt CLAAS das EQ Stufenlosgetriebe für die CMATIC Traktoren der Baureihen ARION 600 und 500. Dank hohem Eigenfertigungsanteil lassen sich alle Komponenten optimal aufeinander abstimmen und so die Praxisanforderungen von Betrieben und Fahrern besonders gut erfüllen. Auf diese Weise entsteht ein Antrieb, der sehr effizient arbeitet und durch eine lange Lebensdauer überzeugt.

Entwickelt und hergestellt wird das EQ 200/220 bei der CLAAS Industrietechnik (CIT) in Paderborn. An diesem Standort hat CLAAS seine Kompetenzen für die mechanische, hydraulische und elektronische Antriebstechnik fast aller CLAAS Maschinen gebündelt. Von der Bearbeitung der Rohteile bis zur Endmontage und Qualitätskontrolle übernimmt CLAAS auch beim EQ 200/220 die meisten Arbeitsschritte selbst. Diese relativ hohe Fertigungstiefe ermöglicht eine lückenlose Überwachung aller Prozesse, eine flexible Anpassung an aktuelle Kundenanforderungen und sichert die gleichbleibend hohe Qualität.

Außerdem eröffnen sich deutlich mehr Möglichkeiten zur Optimierung. Entwicklungen wie der Radladermodus oder die automatische Streckbremse sind ein eindrucksvoller Beleg dafür. Auch für die Zukunft darf man auf weitere innovative Entwicklungen gespannt sein.

Vom Rohling zum Zahnrad

Zahlreiche außen- und innenverzahnte Zahnräder greifen exakt ineinander und bilden die Grundlage für einen ruhigen, effizienten Getriebelauf. Doch bis sie an die Montagelinie gelangen, ist es ein weiter Weg. Ausgehend von Schmiederohlingen durchlaufen sie vollautomatisierte Bearbeitungsprozesse: zunächst Weichbearbeitung, dann Härten bei bis zu 950 °C und abschließend Hartfeinbearbeitung mit Nachschleifen der Zahnflanken.

Außenverzahnungen werden überwiegend gefräst, teils gestoßen. Innenverzahnungen entstehen durch Stoßmeißel oder spezielle Räumnadeln, die hohe Kräfte erfordern. Danach werden die Zahnräder gewaschen und getrocknet, damit keine Späne zurückbleiben. Zum Schluss erfolgt die Entmagnetisierung, um Metallpartikel zu entfernen und um eine magnetische Beeinflussung von Getriebesensoren auszuschließen.

Präzision in der Gehäusebearbeitung

Getriebegehäuse und andere Gussteile werden als Rohlinge in Paderborn angeliefert und erhalten dann mit Hilfe spezieller Bearbeitungszentren Schritt für Schritt ihre endgültige Form. Dafür werden Auflageflächen gefräst, Bohrungen gesetzt, Ölkanäle ein- und Lagersitze auf Maß gebracht. Viele Arbeitsschritte können mit nur einer Aufspannung im Bearbeitungszentrum erledigt werden. Denn das Gehäuse wird vollautomatisch in der Maschine gedreht, sodass Fräser und Bohrer von mehreren Seiten arbeiten können. Zugleich sorgt eine Öl-Wasser-Emulsion dafür, dass die Werkzeuge gekühlt und die Späne aus dem Bearbeitungsbereich herausgespült werden. Um bei den Getriebegehäusen sowol die Auflageseite als auch die gegenüberliegende Seite zu bearbeiten, muss das Gehäuse ein zweites Mal aufgespannt werden. Je nach Größe dauert die Bearbeitung eines
Gehäuses 1,3 bis 1,6 Stunden.

Rohguss wird zum Präzisionsteil

Nach der Grundbearbeitung wird jedes Gussteil gründlich nachbearbeitet. Scharfe Kanten werden entgratet, alle Hohlräume gespült und mit dem Endoskop kontrolliert. Dabei fährt eine kleine Kamera in tiefe Bohrungen und Kanäle hinein, um sicherzustellen, dass keine Späne oder Partikel zurückbleiben, die später die Funktion des Getriebes beeinträchtigen könnten.

Schließlich zeigt der Vergleich zwischen rohem Gussteil (links im Bild) und fertig bearbeitetem Getriebegehäuse (rechts), dass durch die Bearbeitung aus einem groben Rohkörper ein hochpräzises Bauteil mit sauber gefrästen Flächen und passgenauen Lagersitzen entstanden ist. Das fertig bearbeitete Gehäuse bildet später bei der Montage die Basis für den gesamten Getriebeaufbau.

Automatisches Werkzeugmanagement

Als fertig bearbeitete Gussteile sind hier das Gehäuse und die Lagerbrücke zu sehen. Im Hintergrund befindet sich das große Werkzeugmagazin eines Bearbeitungszentrums für Gussteile. Es fasst mehrere Hundert Werkzeuge, die je nach Bearbeitungsschritt automatisch gewechselt werden. Vom Bohrer über den Fräskopf bis hin zum Spezialwerkzeug ruft die Maschine immer genau das passende Werkzeug ab – und sorgt so dafür, dass jeder Arbeitsschritt mit höchster Präzision ausgeführt wird. Jedes Werkzeug liegt dabei gleich mehrfach vor: eines im Einsatz, eines als Ersatz und eines in der Aufarbeitung.

Schließlich gelangen die bearbeiteten Gussteile an die Montagelinie. Dort werden sie Schritt für Schritt zu größeren Einheiten zusammengefügt, bis die beiden Hauptmodule des Getriebes entstehen.

Die „Hochzeit“ der Module

Die Montage des EQ 200 Getriebes erfolgt in zwei großen Einheiten: auf der einen Seite das Mechanikmodul mit Zahnrädern und Wellen, auf der anderen das Hydraulikmodul mit Ventilen und Steuerung. Bei der sogenannten „Hochzeit“ werden beide Module zusammengefügt. Auf dem Bild ist das Getriebe nach der Hochzeit zu sehen – unten das vordere Gehäuse mit dem Mechanikmodul, oben das hintere Gehäuseteil mit dem Hydraulikmodul.

Damit bei der Montage alle Teile perfekt ineinandergreifen, wird jeder Arbeitsschritt elektronisch überwacht und dokumentiert. Zur sogenannten Null-Fehler-Strategie gehören u. a. automatisch kontrollierte Drehmomente, Montagetabletts mit exakt den benötigten Bauteilen sowie die Freigabe des nächsten Schritts erst nach korrektem Abschluss des vorherigen. Fehler werden so bereits während der Arbeit konsequent ausgeschlossen.

Präzision beim Steuerblock

In einem der weiteren Montageschritte wird der hydraulische Steuerblock montiert. Er versorgt das Getriebe mit Hydrauliköl bei genau dem Druck und Volumenstrom, der in den jeweiligen Arbeitssituationen benötigt wird. Ventile und Sensoren übernehmen dabei die Regelung und sorgen für ein reibungsloses Zusammenspiel der Komponenten.

Vor der Montage wird die Flanschfläche sorgfältig mit Dichtmittel bestrichen, damit der Steuerblock das Gehäuse zuverlässig abdichtet. Dank Null-Fehler-Strategie ist auch hier sichergestellt, dass er korrekt montiert und absolut dicht ist. Gerade auch beim Steuerblock zeigt sich, wie wichtig die Fertigungstiefe ist. Alle Details bleiben im eigenen Haus unter Kontrolle, und das zahlt sich später im zuverlässigen Betrieb aus.

Exakte Abstimmung der Lager

Am hinteren Gehäuseteil sind hier die Zahnräder der Abtriebsstufe samt Wälzlagern montiert. Bevor der Lagerdeckel aufgeschraubt wird, wird per Elektronik die genaue Höhenlage der Lager ermittelt und darauf aufbauend werden automatisch die passenden Einstellscheiben vorgeschlagen.

Weil die Werkerinnen und Werker nun Einstellscheiben in der individuell richtigen Stärke einsetzen können, werden die Lager mit der exakt passenden Vorspannung montiert. Auf diese Weise erhält jedes Getriebe eine präzise Feinabstimmung, um mögliche Fertigungstoleranzen auszugleichen. Auch das gehört zu den vielen Schritten, mit denen CLAAS sicherstellt, dass das Getriebe leise läuft, lange hält und unter allen Einsatzbedingungen zuverlässig funktioniert.

Jedes Getriebe auf dem Prüfstand

Bevor ein EQ 200 Getriebe das Werk in Paderborn verlässt, muss es einen umfassenden Prüfstandlauf absolvieren. Dabei werden alle wichtigen Belastungszustände simuliert, um Funktion und Zuverlässigkeit zu prüfen. So bleibt von der Bearbeitung der Rohteile bis zur finalen Funktionsprüfung alles in einer Hand.

Fahrer und Besitzer der ARION 600 und 500 profitieren gleichermaßen davon. Denn die Getriebe arbeiten dauerhaft zuverlässig, sorgen für störungsfreies Arbeiten im Alltag und halten die Betriebskosten planbar. Weniger Ausfälle und geringerer Verschleiß bedeuten schließlich eine höhere Wirtschaftlichkeit.